Potenza, energia e durata utensili in fresatura trocoidale

Massimiliano Annoni

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tracoidale

Questo articolo prosegue l’analisi energetica delle lavorazioni di fresatura (tracoidale) già affrontato con l’articolo “L’energia in tornitura e fresatura”, pubblicato su Macchine Utensili di novembre 2024 e l’articolo “Ottimizzare l’energia in fresatura”, pubblicato su Macchine Utensili di dicembre 2024.

Lo studio delle lavorazioni di sgrossatura trocoidale, note come Dynamic Milling o Adaptive Milling, è sempre più diffuso grazie ai vantaggi che offre sia su materiali duri che nelle lavorazioni più comuni.

Un caso pratico è stato presentato in un workshop del 2021 al MADE Competence Center Industria 4.0 di Milano, dove si è dimostrato come la fresatura trocoidale possa ridurre il tempo ciclo fino al 50%. L’esperimento ha confrontato due strategie su un componente in H13: la fresatura tradizionale (Cavity Milling in Siemens NX) e quella trocoidale. Entrambe hanno utilizzato la fresa CoroMill® Plura, con parametri di taglio differenti: nel metodo tradizionale, l’impegno radiale era massimo e quello assiale ridotto, mentre nella strategia trocoidale il rapporto era invertito.

Per evidenziare le differenze, sono state progettate due tasche simmetriche: una fresata con la strategia classica e l’altra con la trocoidale. Quest’ultima ha permesso di ottenere velocità di avanzamento maggiori, migliorando l’uniformità dell’asportazione e riducendo il tempo di lavorazione da 18,5 a 9,7 minuti.

L’ottimizzazione è stata resa possibile anche dall’uso del software Production Module di Third Wave Systems, che ha adattato la velocità di avanzamento in base alle forze di taglio. Un ulteriore beneficio della fresatura trocoidale è la ridotta temperatura dell’utensile, grazie al minore tempo di contatto del dente con il materiale, che prolunga la durata della fresa.

Dal punto di vista energetico, la strategia trocoidale non riduce il consumo complessivo di energia ma ottimizza il tempo di lavorazione, rendendola più efficiente. Inoltre, aumentando ulteriormente la profondità di passata assiale, si può ottenere un bilanciamento tra potenza richiesta e tempo ciclo, massimizzando la produttività senza alterare l’energia totale consumata.

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