Officina Cannarozzi Srl di Osio Sotto (BG), è un’azienda a conduzione familiare, specializzata in lavorazioni meccaniche, in particolare nella costruzione di stampi per il settore plastico.
Durante la nostra visita della società, il titolare Adriano Cannarozzi ci ha spiegato, passo passo, i processi alla base della produzione di uno stampo per il settore plastico.
La progettazione
La parte iniziale della progettazione dello stampo porta con sé tutta una fase di simulazioni che analizzano il comportamento del materiale che fluisce e solidifica al suo interno, al fine di evitare mancati riempimenti nei punti critici, vuoti e bruciature dovuti a bolle di gas intrappolato.
Cruciale in questa fase di definizione del concept è anche l’accurato bilanciamento delle figure nella forma: materozze, canali, linguette e cave vanno disposte e dimensionate in modo che la caduta di pressione del materiale sia distribuita in maniera uniforme, per evitare il mancato riempimento di alcune figure, oppure può essere necessario che la temperatura rimanga alta nelle zone dove sia necessaria una fluidità maggiore del materiale, al fine di mantenere lo scorrimento attivo fino al momento adatto.
La simulazione iniziale contiene anche un’analisi delle pressioni e dei punti dove sarà necessario ricavare dei canali di fuga per l’evacuazione dei gas.
La scelta dei materiali
In presenza dello stampo, l’ing. Cannarozzi ha descritto alcuni aspetti molti importanti riguardanti i materiali: gli stampi sono generalmente realizzati in acciai temprati o bonificati, anche l’applicazione di leghe in alluminio è possibile specialmente per l’utilizzo in termoformatura.
Tuttavia, dal momento che lo stampo per provini di trazione verrà usato per i materiali più diversi, il cliente ha richiesto la massima qualità e lo stampo è stato quindi realizzato in Tyrax® ESR, un acciaio inossidabile e temprabile fino a durezze di 56-58 HRC sviluppato dall’acciaieria svedese Uddeholm.
Questo materiale è pensato per situazioni ad elevata cadenza di utilizzo su plastiche corrosive come il PVC e in applicazioni in cui sono richieste elevate finiture superficiali, come ad esempio la produzione di parti ottiche.
Il Tyrax® sopporta bene l’abrasione e la corrosione determinate dagli scorrimenti del materiale e dallo sprigionamento dei gas durante la lavorazione.
La qualità è un fattore sempre più determinante per il successo delle piccole aziende, e ha permesso a questa realtà, che conta nove dipendenti, di eseguire anche lavori per la ricerca e alcune collaborazioni universitarie.
