Klingelnberg presenta un nuovo tester di precisione per il controllo degli ingranaggi, completo di tutti e cinque i metodi di controllo qualitativo oggi richiesti dal mercato
Aeronautico, aerospaziale, agricolo, automotive, navale, energetico, eolico, movimento terra, trasporto pesante e subfornitura conto terzi, sono solo alcuni dei settori chiave ai quali Klingelnberg si rivolge, con un sempre più ampio portfolio prodotti. Stiamo parlando di una proposta tecnologica che confluisce nella costruzione di macchine e software per dentatura, per rettifica, di misura e controllo, a cui si aggiunge la divisione “drive technology”, ovvero un’unità produttiva dedicata per la produzione conto terzi, di ingranaggi conici , di medie e di grandi dimensioni.
«Una diversificazione – ha dichiarato l’amministratore delegato di Klingelnberg Italiana, Cesare Cianci – che ha permesso di agganciare al meglio una ripresa che, iniziata lentamente già nel settembre 2020, è progressivamente migliorata accelerando lungo tutto il corso dello scorso anno. Una tendenza positiva comunque confermata, nonostante le difficoltà legate per esempio al reperimento delle materie prime e dei componenti elettronici». Ed è in continua evoluzione anche la capacità del Gruppo con casa madre tedesca, nonché partner dei maggiori OEM mondiali nei propri settori di riferimento sopra citati, di introdurre sul mercato numerose novità di prodotto. Tra queste anche la nuova Klingelnberg Höfler R 300, l’ultima macchina sviluppata nel settore della tecnologia degli ingranaggi cilindrici.
Ideale per combinare cicli di ispezione e ridurre i costi di montaggio
Se produttività e flessibilità sono requisiti fondamentali per ogni processo industriale, il controllo qualità non viene spesso percepito come un “valore aggiunto”, in quanto nulla aggiunge in modo diretto a miglioramento della qualità stessa del prodotto.
Vero è che senza un controllo, difficilmente sarà possibile realizzare un prodotto rispondente agli attesi requisiti. Ma è importante che il controllo possa essere fatto nel modo più rapido ed efficiente possibile per assicurare il più elevato livello di competitività e per evitare che i costi da sostenere superino quelli effettivi del valore aggiunto nel processo di produzione. Ed è proprio in questo contesto che si inserisce la nuova R 300, ovvero una macchina progettata per tutti e cinque i metodi di controllo ingranometrici. «Si tratta di una macchina di test veramente completa e compatta – aggiunge Cianci – che può integrarsi per esempio in una linea di produzione a valle della fase di rettifica, piuttosto che dopo quella di trattamento termico degli ingranaggi o, ancora, essere utilizzata come postazione stand-alone in sala metrologica. In altre parole, una soluzione ideale per chiunque desideri combinare i cicli di ispezione e ridurre i costi di montaggio beneficiando al contempo di un design intuitivo».
A causa della crescente tendenza di acquistare all’esterno parti e componenti prodotte in grandi lotti, alcuni costruttori di trasmissioni e di veicoli richiedono ora un certificato di qualità per tutti gli ingranaggi installati nel gruppo propulsore. Un ulteriore fattore trainante per livelli di ispezione sempre più elevati è la mobilità elettrica. «La diffusione della mobilità elettrica – continua Cianci – ha imposto una sempre maggiore attenzione sulle emissioni acustiche della trasmissione rispetto a prima, perché il motore elettrico, per sua intrinseca natura, ha un effetto di mascheramento relativamente basso sulla rumorosità degli ingranaggi. Lo sviluppo di questa nuova macchina è la risposta che Klingelnberg ha deciso di sviluppare, sfruttando la tecnologia degli ingranometri, un metodo molto usato nella produzione degli ingranaggi conici, e che si sta ora spostando nel mondo degli ingranaggi cilindrici».•
(di Gianandrea Mazzola)
